¿Cómo funciona un generador diésel? Guía completa

un generador diésel Funciona convirtiendo la energía química del combustible diesel en energía mecánica mediante combustión interna y luego convirtiendo esa energía mecánica en energía eléctrica mediante inducción electromagnética. En términos simples: la quema de diésel hace girar un motor, el motor hace girar un alternador y el alternador produce electricidad. Todo el proceso se basa en dos principios científicos fundamentales: el ciclo de combustión diésel de cuatro tiempos y la ley de inducción electromagnética de Faraday, que funcionan en secuencia continua y sincronizada.

Los generadores diésel se encuentran entre las fuentes de energía más utilizadas en el mundo. Proporcionan electricidad de respaldo para hospitales, centros de datos e instalaciones industriales; energía primaria en ubicaciones remotas sin acceso a la red; y energía suplementaria en sitios de construcción y barcos. Se superó la capacidad mundial instalada de generadores diésel 200 gigavatios a partir de 2023 , con un mercado valorado en aproximadamente 20 mil millones de dólares al año. Comprender cómo funcionan ayuda a seleccionar la unidad adecuada, mantenerla correctamente y solucionar problemas de forma eficaz.

Los dos sistemas centrales dentro de cada generador diésel

Cada generador diésel, desde una unidad portátil de 1 kW hasta un sistema de reserva industrial de 2.000 kW, se construye alrededor de dos sistemas inseparables que deben funcionar en perfecta coordinación.

El motor diésel (motor primario)

El motor diésel es el corazón mecánico del generador. Quema combustible diesel para producir fuerza de rotación (par). A diferencia de los motores de gasolina, los motores diésel utilizan encendido por compresión en lugar de encendido por chispa, lo que significa que el combustible diesel se enciende automáticamente cuando el aire comprimido alcanza temperaturas de aproximadamente 700–900°F (370–480°C) , sin necesidad de bujía. Esta diferencia fundamental confiere a los motores diésel una mayor eficiencia térmica y una vida útil más larga que sus equivalentes de gasolina.

El alternador (generador eléctrico)

El alternador es el corazón eléctrico del generador. Convierte la energía mecánica rotacional del motor en electricidad de corriente alterna (CA) mediante inducción electromagnética. Cuando un conductor (bobina de alambre de cobre) gira dentro de un campo magnético, se induce un voltaje en el alambre. Cuanto más rápido y consistentemente gire el motor, más estable y potente será la potencia eléctrica. La mayoría de los alternadores de los generadores diésel están diseñados para producir Salida de CA de 50 Hz o 60 Hz — coincidir con la frecuencia de la red del país donde se utilizan.

Estos dos sistemas están acoplados mecánicamente, normalmente montados en un marco de acero común (el "bastidor del grupo electrógeno") y conectados mediante un acoplamiento de eje directo o un acoplamiento flexible que absorbe las vibraciones. El motor acciona el alternador a una velocidad de rotación fija, que determina la frecuencia de salida.

Explicación del ciclo de combustión diésel de cuatro tiempos

El motor diésel funciona en un ciclo de cuatro tiempos, también llamado ciclo Otto-Diesel. Cada ciclo consta de cuatro carreras de pistón distintas que ocurren dentro de cada cilindro. Comprender este ciclo es esencial para comprender cómo genera energía un generador diésel.

Carrera 1: ingesta

El pistón se mueve hacia abajo desde el punto muerto superior (TDC) hasta el punto muerto inferior (BDC). La válvula de admisión se abre, permitiendo que entre aire fresco (no una mezcla de aire y combustible como en los motores de gasolina) al cilindro. La válvula de escape permanece cerrada. Cuando el pistón alcanza el BDC, el cilindro está lleno de aire limpio a presión atmosférica.

Carrera 2: compresión

Ambas válvulas se cierran. El pistón regresa hacia arriba desde BDC hasta TDC, comprimiendo el aire atrapado en un volumen mucho más pequeño. Los motores diésel utilizan relaciones de compresión de 14:1 a 25:1 (en comparación con 8:1 a 12:1 en los motores de gasolina). Esta compresión extrema eleva la temperatura del aire a 700–900 °F, lo suficientemente caliente como para encender el combustible diesel al contacto. No se necesita bujía; el calor de la compresión por sí solo desencadena la combustión.

Carrera 3: potencia (combustión)

Justo antes de que el pistón alcance el PMS, el inyector de combustible rocía una neblina precisa de combustible diesel directamente en el aire comprimido sobrecalentado. El combustible se enciende inmediatamente y de forma explosiva. La rápida expansión de los gases de combustión empuja el pistón hacia abajo con una fuerza tremenda. Este es el único golpe que produce poder. — todos los demás golpes consumen parte de la energía almacenada en el volante. La fuerza hacia abajo sobre el pistón se transmite a través de la biela al cigüeñal, convirtiendo el movimiento lineal del pistón en movimiento rotacional.

Carrera 4: escape

uns the piston reaches BDC, the exhaust valve opens. The piston moves back upward, pushing the spent combustion gases out of the cylinder and through the exhaust system. The exhaust valve closes, the intake valve opens, and the cycle repeats continuously — typically 1.500 a 1.800 veces por minuto (RPM) durante el funcionamiento normal del generador.

En un motor diésel de varios cilindros (la mayoría de los motores generadores tienen 4, 6, 8 o 12 cilindros), los cilindros disparan en una secuencia sincronizada con precisión para que las carreras de potencia se superpongan. Esto distribuye la entrega de potencia de manera uniforme alrededor de la rotación del cigüeñal, produciendo un par suave y consistente en lugar de pulsos individuales.

Cómo el alternador convierte la rotación en electricidad

Una vez que el motor diésel produce energía mecánica rotacional, el alternador la convierte en electricidad de CA utilizable. Esta conversión se basa en Ley de inducción electromagnética de Faraday , descubierto por Michael Faraday en 1831: un campo magnético cambiante induce una fuerza electromotriz (voltaje) en un conductor cercano.

Rotor y estator: los componentes principales

El alternador consta de dos componentes principales:

• Rotor (bobinado de campo): El componente giratorio, impulsado directamente por el cigüeñal del motor. Contiene electroimanes (energizados por una corriente de excitación CC) que crean un campo magnético giratorio.
• Estator (bobinado de armadura): El componente estacionario que rodea el rotor. Contiene bobinas de alambre de cobre dispuestas en forma cilíndrica alrededor del rotor.

uns the rotor spins inside the stator, its rotating magnetic field continuously cuts through the stator's copper windings. This induces an alternating voltage in each winding — positive during one half-rotation, negative during the other. The result is alternating current (AC), which reverses direction at a rate determined by the rotor's rotational speed.

Cómo la velocidad de rotación determina la frecuencia de salida

La frecuencia de la salida de CA está determinada directamente por la velocidad de rotación del motor (RPM) y el número de pares de polos magnéticos en el rotor. La relación se expresa como:

Frecuencia (Hz) = (RPM × Número de pares de polos) ÷ 60

Para un alternador estándar de 2 polos que produce una salida de 60 Hz (usado en Norteamérica), el motor debe funcionar exactamente a 3.600 rpm . Para una salida de 50 Hz (utilizada en Europa, Asia y la mayor parte del mundo), se requiere un alternador de 2 polos. 3.000 rpm . Un alternador de 4 polos alcanza 60 Hz a 1800 RPM y 50 Hz a 1500 RPM, la razón por la que muchos generadores diésel grandes funcionan a estas velocidades más bajas y más eficientes.

Regulación de voltaje

uns electrical loads increase or decrease, the alternator's output voltage tends to fluctuate. The unutomatic Voltage Regulator (AVR) monitorea continuamente el voltaje de salida y ajusta la corriente de excitación de CC alimentada a los electroimanes del rotor. Más corriente de excitación fortalece el campo magnético, aumentando la salida de voltaje; menos excitación lo debilita. Los AVR modernos mantienen el voltaje dentro ±1% del voltaje de salida nominal , incluso bajo cargas que cambian rápidamente.

Sistemas de soporte clave que mantienen en funcionamiento un generador diésel

Más allá del motor y el alternador, un generador diésel depende de varios subsistemas críticos. Cada uno juega un papel específico en el mantenimiento de una operación segura, eficiente y confiable.

Sistema de combustible

El sistema de combustible almacena diésel, lo filtra y lo entrega al motor con la presión y el momento precisos. Consta de un tanque de combustible, filtros de combustible (primario y secundario), una bomba de elevación de combustible, una bomba de inyección de alta presión e inyectores de combustible. Uso de generadores diésel modernos. Inyección directa common-rail (CRDI) sistemas que mantienen el combustible a presiones de 1000 a 2500 bares (14 500 a 36 000 psi) , lo que permite una atomización extremadamente fina del combustible para una combustión más limpia y eficiente.

La calidad del combustible es crítica. El diésel contaminado, en particular el diésel con entrada de agua o crecimiento microbiano, es una de las principales causas de fallas en los generadores. Los sistemas de pulido de combustible se recomiendan para generadores con tanques diarios grandes o aquellos que permanecen en modo de espera durante períodos prolongados.

Sistema de enfriamiento

La combustión diésel genera un calor enorme (sólo alrededor de Entre el 40% y el 45% del contenido energético del diésel se convierte en trabajo mecánico útil. . El resto debe eliminarse como calor residual o el motor se sobrecalentará y fallará. La mayoría de los generadores diésel utilizan refrigeración líquida: el refrigerante (normalmente una mezcla de agua y anticongelante) circula a través de conductos en el bloque del motor y la culata, absorbiendo calor, luego fluye a través de un radiador donde un ventilador disipa el calor en el aire circundante.

Los generadores más grandes (por encima de unos 500 kW) pueden utilizar radiadores remotos, intercambiadores de calor o incluso torres de refrigeración de circuito cerrado. Los generadores portátiles más pequeños a veces utilizan refrigeración por aire: las aletas en la superficie del cilindro disipan el calor directamente al aire que pasa, eliminando la complejidad de un circuito de refrigeración líquida.

Sistema de lubricación

Las piezas metálicas en movimiento generan una fricción que destruiría un motor sin lubricar en cuestión de minutos. El sistema de lubricación mantiene una película continua de aceite entre todos los componentes móviles: pistones, cojinetes del cigüeñal, cojinetes del árbol de levas, bielas y componentes del tren de válvulas. Una bomba de aceite hace circular el aceite de motor desde el cárter bajo presión. Los filtros de aceite eliminan partículas metálicas y subproductos de la combustión. La mayoría de los fabricantes de generadores diésel recomiendan cambios de aceite cada 250 a 500 horas de funcionamiento. , aunque esto varía según el tamaño del motor y la aplicación.

unir Intake and Exhaust System

El aire limpio y filtrado es esencial para una combustión eficiente. El sistema de admisión de aire incluye un filtro de aire que elimina el polvo y las partículas, protegiendo el motor del desgaste abrasivo. Muchos generadores diésel más grandes utilizan un turbocompresor — una turbina impulsada por los gases de escape que comprime el aire entrante antes de que entre en los cilindros. La turboalimentación fuerza más masa de aire en cada cilindro, lo que permite quemar más combustible por carrera y aumenta significativamente la producción de potencia. Los motores diésel turboalimentados pueden producir 30-50% más potencia con la misma cilindrada que sus equivalentes de aspiración natural.

El sistema de escape elimina los gases de combustión, reduce el ruido a través de un silenciador y (en los generadores modernos que cumplen con las normas de emisiones) pasa el escape a través de sistemas de tratamiento como filtros de partículas diésel (DPF) y unidades de reducción catalítica selectiva (SCR) que reducen las emisiones nocivas.

Sistema de inicio

Los motores diésel requieren arranque externo para comenzar el ciclo de encendido por compresión. La mayoría de los generadores diésel utilizan un sistema de arranque eléctrico: un motor de arranque de 12 V o 24 V CC (alimentado por un banco de baterías exclusivo) acopla la corona dentada del volante del motor y hace girar el motor a aproximadamente 150–250 RPM — lo suficientemente rápido como para lograr suficiente compresión para la ignición. Una vez que el motor arranca y aumenta la velocidad, el motor de arranque se desconecta automáticamente.

Los grandes generadores industriales pueden utilizar sistemas de arranque de aire comprimido, donde el aire comprimido almacenado se dirige a los cilindros para hacer girar el motor, lo que resulta útil en entornos donde los grandes bancos de baterías no son prácticos. Los sistemas de arranque automático incluyen un cargador de batería para mantener las baterías de arranque completamente cargadas durante los períodos de espera.

Panel de control y sistema de monitoreo

El panel de control es el cerebro del generador. Supervisa todos los parámetros críticos y gestiona el funcionamiento automático. Los paneles de control digitales modernos (a menudo llamados controladores de generador o paneles AMF (fallo automático de red)) rastrean continuamente:

• Tensión de salida, corriente, frecuencia y factor de potencia.
• Temperatura del refrigerante del motor y presión de aceite
• Nivel de combustible y tasa de consumo.
• Voltaje de la batería y estado de carga.
• RPM del motor y horas de funcionamiento

En aplicaciones de espera, el panel AMF detecta una falla en la red eléctrica y enciende automáticamente el generador, transfiere la carga del suministro de la red pública al generador y luego devuelve la carga a la red eléctrica una vez que se restablece el suministro de la red pública, todo sin intervención humana. Los tiempos de respuesta típicos de AMF oscilan entre 10 y 30 segundos. desde un corte de energía hasta la carga completa del generador.

La secuencia completa de generación de energía paso a paso

Para comprender el flujo operativo completo, aquí está la secuencia completa desde el comando de inicio hasta la entrega de electricidad:

1. La central recibe un comando de arranque (manual, automático en caso de fallo de red o programado).
2. El motor de arranque alimentado por batería hace girar el motor, haciendo girar el cigüeñal para iniciar el ciclo de compresión.
3. El sistema de combustible suministra diésel a los inyectores a alta presión.
4. El aire comprimido en los cilindros alcanza la temperatura de ignición; Los inyectores de combustible rocían diésel, iniciando la combustión.
5. La combustión impulsa los pistones hacia abajo; Las bielas convierten el movimiento lineal en rotación del cigüeñal.
6. El cigüeñal hace girar el rotor del alternador a través del acoplamiento directo o eje de transmisión.
7. El campo magnético giratorio del rotor induce voltaje CA en los devanados del estator.
8. El AVR regula la corriente de excitación para mantener un voltaje de salida estable.
9. El sistema de gobernador monitorea la velocidad del motor y ajusta el suministro de combustible para mantener las RPM nominales bajo cargas variables.
10. Una vez que el generador alcanza la frecuencia y el voltaje nominales, el interruptor de transferencia lo conecta al circuito de carga.
11. La electricidad fluye desde los terminales del alternador a través de disyuntores de salida hasta las cargas conectadas.

Durante toda la operación, el gobernador y el AVR se ajustan continuamente para mantener la frecuencia y el voltaje estables a medida que cambia la demanda de carga, agregando más combustible cuando las cargas aumentan y reduciendo el suministro de combustible cuando las cargas disminuyen.

El Gobernador: Cómo un generador diésel mantiene una frecuencia estable

La estabilidad de frecuencia es uno de los requisitos más críticos de un generador de energía. La mayoría de los equipos eléctricos (motores, computadoras, relojes y balastros de iluminación) están diseñados para funcionar exactamente a 50 Hz o 60 Hz. Las desviaciones de frecuencia causan mal funcionamiento del equipo, desgaste prematuro o daños.

El gobernador es el sistema mecánico o electrónico que mantiene constante la velocidad del motor (y por lo tanto la frecuencia de salida constante) independientemente de los cambios de carga. Cuando de repente se conecta una carga grande a un generador, el motor desacelera momentáneamente. El gobernador detecta esta caída de velocidad e inmediatamente aumenta el suministro de combustible para restaurar las RPM. Cuando se desconecta una carga grande, el motor acelera momentáneamente y el gobernador reduce el suministro de combustible.

Gobernadores mecánicos versus electrónicos

Los generadores diésel más antiguos utilizaban reguladores mecánicos de contrapeso: pesos centrífugos que se movían hacia afuera a medida que aumentaba la velocidad del motor, ajustando físicamente una cremallera de control de combustible mediante un mecanismo de palanca. Si bien son robustos y confiables, los reguladores mecánicos generalmente mantienen la frecuencia dentro de ±3–5% del valor nominal .

Los generadores modernos utilizan gobernadores isócronos electrónicos: controladores digitales que miden la velocidad del motor mediante sensores magnéticos y realizan ajustes rápidos y precisos al sistema de inyección electrónica de combustible. Los gobernadores electrónicos mantienen la frecuencia dentro ±0,25% o mejor , que es esencial para componentes electrónicos sensibles, motores de velocidad variable y funcionamiento en paralelo con otros generadores o la red pública.

Tipos de generadores diésel y sus principios de funcionamiento

Si bien todos los generadores diésel siguen los mismos principios operativos fundamentales, difieren significativamente en diseño, escala y aplicación. Comprender las diferencias ayuda a la hora de elegir el tipo adecuado para una necesidad específica.

En espera frente a energía principal frente a clasificación continua

Los generadores diésel están clasificados para diferentes ciclos de trabajo y el uso de un generador más allá de su servicio nominal acorta significativamente su vida útil:

• Clasificación en espera: Potencia máxima disponible durante una emergencia (normalmente hasta 200 horas/año). No apto para uso continuo o de energía principal.
• Clasificación de potencia principal: Energía disponible por horas ilimitadas al año con cargas variables. Normalmente un 10% menos que la clasificación en espera.
• Calificación continua: Máxima potencia durante horas ilimitadas a carga constante. Normalmente un 20% menos que la clasificación en espera.

Generadores diésel versus generadores de gasolina: cómo importan las diferencias operativas

Tanto los generadores diésel como los de gasolina convierten el combustible en electricidad mediante combustión interna, pero las diferencias fundamentales en su proceso de combustión crean diferencias prácticas significativas en rendimiento, eficiencia y longevidad.

el Entre un 30% y un 40% menos de consumo de combustible por kilovatio-hora de los generadores diésel hace que su funcionamiento a escala sea mucho más barato. Una instalación comercial que funcione con un generador de 100 kW durante 500 horas al año consumiría aproximadamente entre 15.000 y 17.500 litros de diésel frente a 22.500 y 30.000 litros de gasolina, una diferencia de entre 10.000 y 20.000 dólares anuales a los precios típicos del combustible.

Problemas comunes y cómo los aborda el diseño del generador

Comprender cómo funcionan los generadores diésel también significa comprender qué funciona mal y por qué el diseño del generador incluye salvaguardias específicas contra los modos de falla más comunes.

Apilamiento húmedo (subcarga)

Cuando un generador diesel funciona continuamente a menos de 30% de su carga nominal , las temperaturas de combustión siguen siendo demasiado bajas para quemar completamente la mezcla de aire y diésel. El combustible no quemado y los depósitos de carbón (llamados "pila húmeda" o "carga de carbón") se acumulan en el sistema de escape, el turbocompresor y los anillos del pistón. Con el tiempo, esto provoca pérdida de potencia, humo excesivo y mayor consumo de combustible.

Prevención: Dimensione adecuadamente los generadores para que funcionen entre el 50% y el 80% de su capacidad nominal. Para los generadores de reserva que funcionan con poca frecuencia, programe pruebas periódicas del banco de carga para quemar los depósitos de carbón acumulados.

Sobrecarga

Hacer funcionar un generador por encima de su capacidad nominal sobrecarga el motor, el alternador y el cableado. El motor debe entregar más torque del diseñado, lo que aumenta el consumo de combustible, la generación de calor y el desgaste. El alternador se calienta más, degradando el aislamiento de los devanados del estator. Los generadores modernos tienen disyuntores y sistemas electrónicos de gestión de carga que protegen contra sobrecargas sostenidas, pero las sobrecargas momentáneas (como las sobretensiones en el arranque del motor) pueden alcanzar 3 a 6 veces la corriente de funcionamiento normal y debe tenerse en cuenta en los cálculos de tamaño.

Fallo inicial en condiciones de frío

Los motores diésel dependen de alcanzar una temperatura de compresión suficiente para el encendido. En temperaturas ambiente frías (por debajo de 40 °F / 4 °C), el arranque se vuelve difícil porque el aire frío es más denso y más difícil de comprimir, la viscosidad del combustible diesel aumenta y la capacidad de la batería disminuye. Los generadores diésel modernos abordan esto con bujías incandescentes o calentadores de aire de admisión que precalientan la cámara de combustión, calentadores del bloque del motor que mantienen la temperatura del refrigerante durante el modo de espera y mezclas de diésel para climas fríos con puntos de fluidez más bajos.

Inestabilidad de voltaje y frecuencia

Los cambios rápidos de carga, como el arranque de motores grandes o el encendido de equipos de alta potencia, crean demandas repentinas en el generador. El gobernador y el AVR deben responder rápidamente para evitar caídas de frecuencia (que ralentizan los motores y provocan parpadeos en las luces) o caídas de voltaje (que pueden dañar los componentes electrónicos sensibles). La capacidad de respuesta del generador, medida como su tiempo de respuesta transitorio , es una especificación crítica para aplicaciones con cargas dinámicas.

Eficiencia del generador diésel: ¿cuánto combustible utiliza realmente?

El consumo de combustible es el principal costo operativo de un generador diésel y varía significativamente según el nivel de carga, el tamaño del motor y la antigüedad. Comprender el consumo de combustible ayuda con la planificación operativa, el tamaño del almacenamiento de combustible y los cálculos del costo total de propiedad.

Consumo de combustible en diferentes niveles de carga

un commonly used rule of thumb is that a diesel generator consumes approximately 0,4 litros de diésel por hora por kW de capacidad nominal con una carga del 75 al 80 %. Sin embargo, el consumo real varía según el porcentaje de carga:

Note que La eficiencia del combustible (litros por kWh) en realidad mejora a medida que aumenta la carga. . Hacer funcionar un generador con una carga del 25% desperdicia significativamente más combustible por unidad de electricidad producida que hacerlo con una carga del 75-100%. Esta es la razón por la que el tamaño adecuado del generador (ni demasiado grande ni demasiado pequeño) tiene un impacto directo en los costos del combustible.

Emisiones: qué emite un generador diésel y por qué es importante

La combustión diésel produce varios gases y partículas de escape. Comprender cuáles son y cómo los gestionan los generadores modernos es cada vez más importante a medida que las regulaciones ambientales se endurecen a nivel mundial.

Componentes de escape primarios

• Dióxido de carbono (CO₂): el primary combustion product. Unavoidable with any carbon-based fuel. Approximately 2.68 kg of CO₂ is produced per liter of diesel burned.
• Óxidos de nitrógeno (NOx): Se forma cuando el nitrógeno atmosférico reacciona con el oxígeno a altas temperaturas de combustión. El NOx contribuye al smog y la lluvia ácida y está sujeto a límites estrictos de emisiones.
• Materia particulada (PM): Partículas finas de hollín producidas por una combustión incompleta. PM es un problema de salud importante, particularmente en ambientes cerrados o urbanos.
• Monóxido de carbono (CO): Producido por combustión incompleta. Tóxico en concentraciones elevadas; La razón principal por la que los generadores diésel nunca deben funcionar en interiores o en espacios cerrados sin una ventilación adecuada.
• Hidrocarburos (HC): Partículas de combustible no quemadas, también procedentes de una combustión incompleta.

Sistemas modernos de control de emisiones

Las regulaciones de emisiones para generadores diésel se rigen por estándares como el Tier 4 Final de la EPA de EE. UU., el Stage V de la UE y el Estándar Nacional VI de China. El cumplimiento requiere la integración de tecnologías de postratamiento:

• Filtro de partículas diésel (DPF): Atrapa y quema periódicamente las partículas de hollín, lo que reduce las emisiones de PM hasta en un 95 %.
• Reducción Catalítica Selectiva (SCR): Inyecta líquido de escape diésel (DEF/AdBlue, una solución de urea) en la corriente de escape, donde reacciona con NOx a través de un catalizador para producir nitrógeno y agua inofensivos, lo que reduce los NOx hasta en un 90 %.
• Recirculación de gases de escape (EGR): Hace recircular una porción de los gases de escape nuevamente al aire de admisión, lo que reduce las temperaturas máximas de combustión y, por lo tanto, la formación de NOx.

Los motores Tier 4 final de la EPA emiten aproximadamente un 90 % menos de NOx y PM que los motores diésel previos a la regulación desde la década de 1990, lo que representa una mejora espectacular en el impacto ambiental y de salud.

Conceptos básicos de mantenimiento según el funcionamiento del generador

Saber cómo funciona un generador diésel informa directamente qué mantenimiento necesita y por qué. Cada subsistema tiene requisitos de servicio específicos vinculados a sus condiciones de operación.

Intervaloos de mantenimiento programados

Por qué estas tareas son importantes mecánicamente

El aceite de motor se degrada por descomposición térmica y contaminación con subproductos de la combustión; El aceite desgastado pierde la resistencia de su película protectora, lo que permite el contacto de metal con metal. Los filtros de combustible acumulan agua y partículas que, de otro modo, obstruirían los inyectores o provocarían corrosión. El refrigerante se degrada químicamente, perdiendo sus propiedades inhibidoras de la corrosión y reduciendo el punto de ebullición. Descuidar el mantenimiento programado es la causa más común de falla prematura del generador diésel — y el más prevenible.